Întreținerea sistemului CNC

Extindeți durata de viață a componentelor și ciclul de uzură al pieselor, preveniți diverse defecțiuni și îmbunătățiți timpul mediu de lucru fără probleme și durata de viață a mașinilor-unelte CNC.
Notă despre utilizare
1. Mediul de utilizare al mașinilor-unelte CNC: cel mai bine este să plasați mașinile-unelte CNC într-un mediu cu temperatură constantă și departe de echipamentele cu vibrații mari (cum ar fi pumnii) și echipamentele cu interferențe electromagnetice;
2. Cerințe de alimentare;
3. Mașinile-unelte CNC ar trebui să aibă proceduri de operare: să efectueze întreținere și întreținere regulată și să înregistreze și să protejeze șantierul în caz de defecțiune;
4. Mașinile-unelte CNC nu trebuie depozitate mult timp. Pot apărea defecțiuni pe termen lung ale sistemului de stocare și pierderi de date;
5. Acordați atenție instruirii și echipării operatorilor, personalului de întreținere și programatorilor.
Carta de întreținere
Întreținerea sistemului CNC
1. Respectați cu strictețe procedurile de operare și sistemele de întreținere zilnică.
2. Preveniți pătrunderea prafului în dispozitivul CNC: Praful plutitor și pulberea metalică pot cauza cu ușurință scăderea rezistenței de izolație între componente, ceea ce duce la defecțiuni sau chiar deteriorarea componentelor.
3. Curăţaţi regulat sistemul de răcire şi ventilaţie al dulapului CNC.
4. Monitorizați frecvent tensiunea rețelei a sistemului CNC: tensiunea rețelei variază de la 85% la 110% din valoarea nominală.
5. Înlocuiți regulat bateria de memorie.
6. Întreținerea sistemului CNC atunci când nu este utilizat pentru o perioadă lungă de timp: porniți frecvent sistemul CNC sau rulați mașina-uneltă CNC prin programul de încălzire.
7. Întreținerea plăcilor de circuite de rezervă și întreținerea componentelor mecanice.
Întreținerea componentelor mecanice
1. Întreținerea magaziei de scule și a robotului de schimbare a sculelor
1) Când încărcați manual un cuțit în magazinul de scule, asigurați-vă că este instalat la loc și verificați dacă blocarea suportului de scule este fiabilă;
2) Este strict interzisă încărcarea uneltelor supraponderale și prea lungi în magazia de scule pentru a preveni căderea uneltelor sau ciocnirea instrumentului cu piesa de prelucrat, dispozitivul de fixare etc. atunci când manipulatorul schimbă unealta;
3) Când utilizați metoda de selecție secvențială a sculelor, trebuie să acordați atenție dacă ordinea de așezare a sculelor în magazia de scule este corectă. În alte metode de selectare a sculei, ar trebui să acordați atenție, de asemenea, dacă numărul sculei pe care îl schimbați este în concordanță cu instrumentul necesar pentru a preveni accidentele cauzate de schimbarea sculei greșite;
4) Acordați atenție păstrării curate a mânerului sculei și a manșonului cuțitului;
5) Verificați întotdeauna dacă poziția de întoarcere la zero a magaziei de scule este corectă, verificați dacă poziția axului mașinii-unelte care revine la punctul de schimbare a sculei este corectă și reglați-o la timp, altfel acțiunea de schimbare a sculei nu poate fi finalizată;
6) La pornire, magazinul de scule și manipulatorul trebuie să fie uscate mai întâi și verificați dacă toate piesele funcționează normal, în special dacă comutatoarele de deplasare și supapele solenoide pot funcționa normal.
2. Întreținerea perechii de șuruburi cu bile
1) Verificați și reglați în mod regulat jocul axial al perechii de piulițe șuruburi pentru a asigura precizia transmisiei inverse și rigiditatea axială;
2) Verificați în mod regulat dacă legătura dintre suportul șurubului și patul mașinii este slăbită și dacă rulmentul suport este deteriorat. Dacă există vreuna dintre problemele de mai sus, strângeți la timp piesele libere și înlocuiți rulmenții de susținere;
3) Pentru șuruburile cu bile care folosesc unsoare, curățați vechea unsoare de pe șurub o dată la șase luni și înlocuiți-o cu unsoare nouă. Șurubul cu bile lubrifiat cu ulei de lubrifiere trebuie alimentat o dată pe zi înainte de funcționarea mașinii-unelte;
4) Acordați atenție pentru a evita pătrunderea prafului dur sau așchiilor în apărătoarea șurubului și lovirea acestuia în timpul lucrului. Dacă dispozitivul de protecție este deteriorat, acesta trebuie înlocuit la timp.
3. Întreținerea lanțului principal de transmisie
1) Reglați în mod regulat strângerea curelei de antrenare a arborelui;
2) Preveniți pătrunderea diferitelor impurități în rezervorul de combustibil. Schimbați uleiul de lubrifiere o dată pe an;
3) Mențineți curată legătura dintre ax și suportul sculei. Deplasarea cilindrului hidraulic și a pistonului trebuie ajustată în timp;
4) Reglați contragreutatea în timp.
4. Întreținerea sistemului hidraulic
1) Filtrați sau înlocuiți uleiul în mod regulat;
2) Controlați temperatura uleiului în sistemul hidraulic;
3) Preveniți scurgerea sistemului hidraulic;
4) Verificați și curățați regulat rezervorul de combustibil și conductele;
5) Implementați un sistem zilnic de inspecție punctuală.
5. Întreținerea sistemului pneumatic
1) Îndepărtați impuritățile și umezeala din aerul comprimat;
2) Verificați cantitatea de ulei de alimentare a lubrifiatorului din sistem;
3) Mențineți etanșarea sistemului;
4) Acordați atenție reglării presiunii de lucru;
5) Curățați sau înlocuiți componentele pneumatice și elementele de filtrare.
Depanare
În mașinile-unelte CNC, majoritatea defecțiunilor pot fi verificate, dar există și unele defecțiuni în care informațiile de alarmă furnizate sunt vagi sau chiar nu sunt deloc alarme, sau perioada de apariție este lungă, neregulată și neregulată, ceea ce aduce dificultăți în căutarea și analiză. Multe dificultati. Pentru acest tip de defecțiune a mașinii-unelte, este necesar să se analizeze situația specifică și să se efectueze o căutare a pacientului, iar inspecția necesită în special cunoștințe cuprinzătoare de mecanică, electrică, hidraulică etc., altfel va fi dificil să se găsească rapid și corect cauza reală a eșecului.
Eșecul anormal de precizie a prelucrării: modificările sau modificările parametrilor sistemului, defecțiunile mecanice, parametrii electrici neoptimizați ai mașinii-unelte, funcționarea anormală a motorului, bucla anormală de poziție a mașinii-unelte sau logica de control necorespunzătoare sunt cauze comune ale eșecului anormal de precizie de prelucrare a mașinilor-unelte CNC în producție. . Aflați relevante Identificați punctul de defecțiune și tratați-l, iar mașina unealtă poate reveni la normal. În producție, sunt adesea întâlnite defecte cu precizia anormală de prelucrare a mașinilor-unelte CNC. Astfel de defecte sunt extrem de ascunse și greu de diagnosticat.
Există cinci motive principale pentru acest tip de eșec:
1. Unitatea de alimentare a mașinii-unelte este modificată sau schimbată;
2. Decalajul zero (NULLOFFSET) al fiecărei axe a mașinii-unelte este anormal;
3. Jocul axial (BACKLASH) este anormal;
4. Motorul funcționează anormal, adică piesele electrice și de control sunt defecte;
5. Defecțiuni mecanice, cum ar fi șuruburi, rulmenți, cuplaje și alte componente.
În plus, pregătirea programelor de prelucrare, selecția instrumentelor și factorii umani pot duce, de asemenea, la o precizie anormală a procesării.
Dacă precizia de prelucrare este anormală din cauza defecțiunii mecanice, următoarele aspecte trebuie verificate unul câte unul.
1. Verificați segmentul programului de prelucrare care rulează atunci când precizia mașinii-unelte este anormală, în special compensarea lungimii sculei și calibrarea și calculul sistemului de coordonate de prelucrare (G54~G59).
2. În modul Jog, axa Z este mișcată în mod repetat, iar starea mișcării este diagnosticată prin vedere, atingere și ascultare. Se constată că sunetul mișcării în direcția Z este anormal, în special alergarea rapidă, iar zgomotul este mai evident. Judecând după aceasta, pot exista pericole ascunse în aspectele mecanice [1].
depanare
1. Metoda de resetare a inițializării: În circumstanțe normale, atunci când o alarmă de sistem este cauzată de o defecțiune tranzitorie, defecțiunea poate fi ștearsă prin resetarea hardware sau pornirea și oprirea sistemului în secvență. Dacă zona de stocare a sistemului este în haos din cauza unei întreruperi de curent, a deconectarii și conectarea plăcilor de circuite sau a subtensiunii bateriei, sistemul trebuie inițializat și șters. Înainte de ștergere, trebuie acordată atenție înregistrărilor de copiere a datelor. Dacă defecțiunea încă nu poate fi eliminată după inițializare, efectuați diagnosticarea hardware.
2. Metoda de modificare a parametrilor și de corectare a programului: Parametrii sistemului sunt baza pentru determinarea funcțiilor sistemului. Setările greșite ale parametrilor pot cauza defecțiunea sistemului sau anumite funcții pot fi invalide. Uneori, erorile programului utilizatorului pot cauza perioade de nefuncționare. Puteți utiliza funcția de căutare a blocurilor a sistemului pentru a verifica și corecta toate erorile pentru a asigura funcționarea normală.
3. Ajustare, metoda optima de ajustare: Ajustarea este cea mai simpla si mai usoara metoda. Corectați defecțiunile sistemului prin reglarea potențiometrului. De exemplu, în timpul întreținerii la o fabrică, ecranul de afișare a sistemului era haotic, dar a devenit normal după ajustare. De exemplu, într-o anumită fabrică, cureaua axului a alunecat în timpul pornirii și frânării. Motivul a fost că cuplul de sarcină al axului a fost mare, iar timpul de rampă al dispozitivului de antrenare a fost setat prea mic, dar a fost normal după reglare.
Ajustarea de optimizare este o metodă de reglare cuprinzătoare care realizează în mod sistematic cea mai bună potrivire între sistemul de servomotor și sistemul mecanic tras. Metoda este foarte simplă. Utilizați un reportofon cu mai multe linii sau un osciloscop cu dublă urme cu funcție de stocare. Observați relația de răspuns dintre comandă și feedback-ul de viteză sau feedback-ul curent. Prin ajustarea coeficientului proporțional și a timpului integral al regulatorului de viteză, servosistemul poate atinge cea mai bună stare de lucru cu caracteristici de răspuns dinamic ridicat, fără oscilații. Când nu există un osciloscop sau un înregistrator la fața locului, conform experienței, reglați pentru ca motorul să înceapă să vibreze, apoi reglați-l încet în direcția inversă până când oscilația este eliminată.
4. Metoda de înlocuire a pieselor de schimb: Utilizați piese de schimb bune pentru a înlocui placa de circuit diagnosticată defectuoasă și efectuați pornirea de inițializare corespunzătoare pentru a pune rapid mașina unealtă în funcționare normală, apoi reparați sau returnați placa defectuoasă. Aceasta este cea mai comună metodă de depanare.
5. Metodă de îmbunătățire a calității energiei: În general, o sursă de alimentare reglementată este utilizată pentru a îmbunătăți fluctuațiile de putere. Pentru interferența de înaltă frecvență, filtrarea condensatorului poate fi utilizată pentru a reduce defecțiunile plăcii de alimentare prin aceste măsuri preventive.
6. Metoda de urmărire a informațiilor de întreținere: Unele companii mari de producție modifică și îmbunătățește continuu software-ul sau hardware-ul sistemului pe baza defecțiunilor accidentale cauzate de defecte de proiectare în munca reală. Aceste modificări sunt furnizate permanent personalului de întreținere sub formă de informații de întreținere. Utilizați aceasta ca bază pentru depanare pentru a depana corect și complet.
metoda de diagnostic
Diagnosticarea defecțiunilor electrice a mașinilor-unelte CNC are trei etape: detectarea defecțiunilor, judecarea și izolarea defecțiunilor și localizarea defecțiunilor. Prima etapă a detectării defecțiunilor este testarea mașinii-unelte CNC pentru a determina dacă există o defecțiune; a doua etapă este de a determina natura defecțiunii și de a izola componenta sau modulul defect; a treia etapă este de a localiza defecțiunea unui modul înlocuibil sau a plăcilor de circuite imprimate pentru a scurta timpul de reparație. Pentru a detecta la timp defecțiunile sistemului, determinați rapid locația defecțiunii și eliminați-o la timp, diagnosticarea defecțiunilor trebuie să fie cât mai puțină și simplă, iar timpul necesar pentru diagnosticarea defecțiunii ar trebui să fie cât mai scurt posibil. În acest scop, pot fi utilizate următoarele metode de diagnostic:
1. Metoda intuitivă
Folosiți-vă organele de simț pentru a acorda atenție diferitelor fenomene atunci când apare o defecțiune, cum ar fi dacă există scântei sau lumini strălucitoare în timpul defecțiunii, dacă există sunete anormale, dacă există căldură anormală și dacă există un miros de ars etc. Observați cu atenție starea suprafeței fiecărei plăci de circuit imprimat, care poate să nu vadă dacă există semne de arsuri și deteriorări pentru a restrânge și mai mult domeniul de inspecție. Aceasta este metoda cea mai de bază și folosită în mod obișnuit.
2. Funcția de auto-diagnosticare a sistemului CNC
Bazându-se pe capacitatea sistemului CNC de a procesa rapid datele, colectarea și procesarea rapidă a semnalului pe mai multe canale sunt efectuate pe locația erorii, iar apoi programul de diagnosticare efectuează o analiză și o judecată logică pentru a determina dacă există o defecțiune în sistem și pentru a localiza vina în timp util. Funcțiile de autodiagnosticare ale sistemelor CNC moderne pot fi împărțite în următoarele două categorii:
1) Autodiagnosticare la pornire Autodiagnosticarea la pornire înseamnă că de la fiecare pornire până la intrarea în starea normală de pregătire de funcționare, programul de diagnostic intern al sistemului execută automat CPU, memoria, magistrala, unitatea I/O și alte module, plăci de circuite imprimate, testare funcțională a unităților CRT, cititoare fotoelectrice, unități de dischetă și alte echipamente înainte de operare pentru a confirma dacă hardware-ul principal al sistemului poate funcționa normal.
2) Informații despre erori: Când apare o defecțiune în timpul funcționării mașinii-unelte, numărul și conținutul vor fi afișate pe afișajul CRT. Conform instrucțiunilor, consultați manualul de întreținere relevant pentru a confirma cauza defecțiunii și metoda de depanare. În general, cu cât informațiile de eroare solicitate de funcția de diagnosticare a mașinii-unelte CNC sunt mai bogate, cu atât este mai convenabil pentru diagnosticarea defecțiunilor. Cu toate acestea, trebuie remarcat faptul că, pentru unele defecțiuni, cauza defecțiunii poate fi confirmată direct pe baza solicitărilor de conținut a defecțiunii și consultând manualul; în timp ce pentru unele defecțiuni, cauza reală nu se potrivește cu solicitările conținutului defecțiunii sau o defecțiune arată mai multe cauze de defecțiune, ceea ce necesită ca personalul de întreținere să afle conexiunea interioară dintre ele și să confirme indirect cauza defecțiunii.
3. Verificarea datelor și a stării
Autodiagnosticarea sistemului CNC poate afișa nu numai informații de alarmă de eroare pe afișajul CRT, ci poate oferi și parametrii mașinii-unelte și informații de stare sub formă de „adrese de diagnosticare” și „date de diagnosticare” cu mai multe pagini. Verificările comune ale datelor și stării includ verificări ale parametrilor și Există două tipuri de verificări ale interfeței.
1) Verificarea parametrilor Datele mașinii-unelte ale mașinilor-unelte CNC sunt parametri importanți obținuți printr-o serie de teste și ajustări și sunt garanția pentru funcționarea normală a mașinii-unelte. Aceste date includ amplificarea, accelerația, toleranța de monitorizare a profilului, valoarea de compensare a jocului, valoarea de compensare a pasului șurubului etc. Când sunt supuse la interferențe externe, datele se vor pierde sau se vor confunda, iar mașina unealtă nu va funcționa corect.
2) Verificarea interfeței Semnalele interfeței de intrare/ieșire dintre sistemul CNC și mașina unealtă includ semnalele de intrare/ieșire ale interfeței dintre sistemul CNC și PLC și PLC și mașina unealtă. Diagnoza interfeței de intrare/ieșire a sistemului CNC poate afișa starea tuturor semnalelor de comutare pe afișajul CRT, folosind „1” sau „0” pentru a indica prezența sau absența semnalului. Afișajul de stare poate fi utilizat pentru a verifica dacă sistemul CNC a transmis semnalul către mașina unealtă. Dacă semnale, cum ar fi valorile de comutare pe partea mașinii-unelte, au fost introduse în sistemul CNC, astfel încât defecțiunea să poată fi localizată pe partea mașinii-unelte sau în sistemul CNC.
4. Indicatorul luminos de alarmă indică defecțiune
În cadrul sistemului CNC al mașinilor-unelte CNC moderne, pe lângă alarmele „software” menționate mai sus, cum ar fi funcțiile de autodiagnosticare și afișajele de stare, există și multe indicatoare de alarmă „hardware”, care sunt distribuite pe surse de alimentare, servomotorizări. , intrare/ieșire și alte dispozitive. Conform indicațiilor acestor lumini de avertizare pot determina cauza defecțiunii.
5. Metoda de înlocuire a plăcii de rezervă
Utilizarea unei plăci de circuit de rezervă pentru a înlocui un șablon cu defecțiuni suspectate este o modalitate rapidă și ușoară de a determina cauza defecțiunii. Este adesea folosit în modulele funcționale ale sistemelor CNC, cum ar fi modulele CRT, modulele de memorie etc. Trebuie remarcat că înainte de a înlocui placa de rezervă, circuitele relevante trebuie verificate pentru a evita deteriorarea plăcii bune din cauza scurtcircuitului. În același timp, ar trebui să verificați și dacă comutatorul de selectare și jumperul de pe placa de testare sunt în concordanță cu șablonul original. Pentru unele șabloane, ar trebui să acordați atenție și șablonului. Reglarea potențiometrului superior. După înlocuirea plăcii de memorie, memoria trebuie inițializată conform cerințelor de sistem, altfel sistemul nu va funcționa corect.
6. Metoda schimbului
În mașinile-unelte CNC, există adesea module sau unități cu aceleași funcții. Prin schimbul acelorași module sau unități între ele și observând situația de transfer al defecțiunii, se poate determina rapid locația defecțiunii. Această metodă este adesea folosită pentru detectarea defecțiunilor dispozitivelor de servoalimentare și poate fi folosită și pentru schimbul de module identice în sistemul CNC.
7. Metoda de atingere
Sistemul CNC este compus din diferite plăci de circuite. Fiecare placă de circuit va avea multe îmbinări de lipit. Orice lipire slabă sau contact slab poate cauza defecțiuni. Atunci când atingeți ușor plăcile de circuite, conectorii sau componentele electrice cu defecțiuni suspectate cu un izolator, dacă apare o defecțiune, este probabil ca defecțiunea să fie în locul în care a fost lovită defecțiunea.
8. Metoda de comparare a măsurătorilor
Pentru comoditatea detectării, modulul sau unitatea este echipată cu terminale de detectare. Folosind instrumente precum multimetre și osciloscoape, nivelurile sau formele de undă detectate prin aceste terminale pot fi comparate cu valorile normale și cu valorile din timpul defecțiunii pentru a analiza cauza și starea defecțiunii. Locația defecțiunii. Datorită caracteristicilor cuprinzătoare și complexe ale mașinilor-unelte CNC, există mulți factori care cauzează defecțiuni. Uneori, mai multe dintre metodele de diagnosticare a defecțiunilor de mai sus trebuie aplicate în același timp pentru a analiza cuprinzător defecțiunea și pentru a diagnostica rapid locația defecțiunii pentru a elimina defecțiunea. În același timp, unele fenomene de defecte sunt electrice, dar cauza este mecanică; invers, fenomenul de defecțiune poate fi mecanic, dar cauza este electrică; sau amândouă. Prin urmare, diagnosticarea defecțiunii sale adesea nu poate fi atribuită pur și simplu aspectelor electrice sau mecanice, ci trebuie luată în considerare cuprinzător.