Șase puncte pe care ar trebui să le stăpâniți când învățați strung CNC!

Șase puncte pe care ar trebui să le stăpâniți când învățați strung CNC!
1️⃣, origine mașină-uneltă
Originea mașinii-unelte este un punct fix stabilit de producător la fabricarea mașinii-unelte, numit și punctul zero al mașinii-unelte. Se determină la asamblarea și depanarea mașinii-unelte. Originea unui strung CNC este, în general, situată la intersecția față de capătul mandrinei strungului și linia centrală a arborelui. De obicei, utilizatorilor nu le este permis să-l schimbe. Luând originea mașinii-unelte ca sistem de coordonate se numește sistem de coordonate a mașinii-unelte, așa cum se arată în Figura 1.
2️⃣, punct de referință
Punctul de referință este o poziție fizică stabilită de producătorul mașinii-unelte pe mașina unealtă. Poziția relativă la originea mașinii-unelte este fixă. După cum se arată la punctul o din Figura 1. Strungurile sunt măsurate și determinate cu precizie de către producătorul mașinii-unelte înainte de a părăsi fabrica. Există, de asemenea, unele mașini-unelte ale căror puncte de referință sunt aproape de pozițiile limită pozitive ale axei x și axei z, care coincid cu punctul zero, deci revenirea la punctul de referință se mai numește și întoarcere zero.
3️⃣, originea programului
Denumită și originea programării, este punctul de referință geometric definit pe piesa de prelucrat de către programator în timpul programării. Se mai numește și punctul zero de programare și originea piesei de prelucrat. Originea programării este punctul de pornire al mișcării sculei în raport cu piesa de prelucrat în timpul prelucrării CNC, deci este numită și punctul de setare a sculei.
4️⃣, Punct de poziționare rapidă
Punctul de poziționare rapidă este un punct stabilit de programator în apropierea părții de capăt a piesei de prelucrat la programare. Când unealta este poziționată rapid în acest punct, avansul de interpolare începe din acest punct. Când se utilizează interpolarea liniară, valoarea x este în general setată să fie cu 2 ~ 3 mm mai mare decât cercul exterior al piesei de prelucrat, iar valoarea z este la aproximativ 2 mm distanță de fața de capăt a piesei de prelucrat. Dacă acest punct este setat prea aproape, se poate ciocni cu piesa semifabricată; dacă este setat prea departe, timpul de ralanti va fi prea lung, ceea ce va reduce eficiența procesării. Prin urmare, este nerezonabil ca unii studenți să seteze punctul de poziționare rapidă la z0 atunci când programează, indicând că vârful sculei a intrat în contact cu piesa de prelucrat.
5️⃣, poziția cuțitului
Punctul de pe scula de strunjire care poate fi folosit ca referință pentru programare și prelucrare se numește punct de poziție a sculei, care se referă și la un punct care poate reprezenta caracteristicile sculei. Uneltele de strunjire utilizate în mod obișnuit în strunjirea CNC sunt în principal scule de strunjire ascuțite. Fără a lua în considerare arcul mic al vârfului sculei, vârful sculei poate fi considerat ca punct de poziție a sculei. Esența programării CNC este de a descrie traiectoria de mișcare a punctului de poziție a sculei în sistemul de coordonate de programare. Pozițiile sculelor pentru sculele de strunjire utilizate în mod obișnuit sunt prezentate în Figura 3. Cuțitul de canelare are două poziții de cuțit la stânga și la dreapta, care trebuie selectate în funcție de dimensiunile de pe desen la programare, pentru a facilita programarea.
6️⃣, punct de schimbare a sculei
Piesele de prelucrat mai complexe trebuie prelucrate cu mai multe cuțite. Punctul de schimbare a sculei se referă la o poziție de schimbare a sculei stabilită în raport cu originea programării atunci când se programează un program de prelucrare a strungului CNC. Rotiți suportul de scule în acest punct și orice unealtă instalată pe suportul de scule nu se poate ciocni cu piesa de prelucrat, contrapunctul, dispozitivul de fixare etc., altfel va avea loc un accident de siguranță. În general, punctul de schimbare a sculei este setat în afara piesei de prelucrat, lăsând o anumită zonă de siguranță, iar valoarea sa de setare poate fi determinată prin măsurare sau calcul efectiv.